Derin çizim sürecine giriş

Derin Çekme: İçi boş bir parçaya (duvar kalınlığı temelde değişmez) bastırılan plaka malzemesi Derin Çekme İşlem: Malzemenin silindir (kutu) yan duvarlarına aktarılmasında düzlemden (flanş), böylece Derin çekilme katsayısındaki daha büyük değişikliklerin dış boyutları: derin çekilme çapı ve “m” oranının embriyo çapı (embriyo iş parçasının deformasyon derecesine)

Derin çizim, metal şekillendirmede son derece yaygın bir süreçtir.

İkincisi: Derin çizim katsayısının hızını etkileyen ana faktörler

(1) Malzemenin mekanik özellikleri (burkulma mukavemeti ---- elastik deformasyon; gerilme mukavemeti-plastik deformasyon; uzama katsayısı; bölüm büzülmesi)

2) Malzemenin nispi kalınlığı (T / D <1 D, embriyonun çapıdır)

(3) Derin çizim sayısı: Soğuk sertleştirme fenomeninin varlığı nedeniyle, tavlama işleminin ara kullanımına ek olarak, genellikle ilk artış için m değeri (M1 <m2 <m3 görünür M1 M1 en küçük değeri almak mümkün)

4) Derinleştirme Yöntemi: Gölge hızının m değerindeki basınç plakası olsun veya olmadan bir basınç plakası m daha küçük alınabilir; Dışbükey kalıp R çok küçüktür, tehlikeli kesit rüptürü üretme olasılığı daha yüksektir

5) Dışbükey ve İçbükey Küf Yarıçapı: İçbükey kalıp R, şekillendirme sürtünmesini azaltabilir, ancak pres alanı azaltıldığında çok büyük kırışıklıklara neden olur

6) Derin çizik yüzey kaplaması ve yağlama koşulları, boşluk, vb. Derin çekilme hızı: Derin çekilme hızı çok hızlıdır, flanşsız silindirik parçaları kolayca yırtmak için yan duvara dönüştürülemez Basınç kenarı çemberi m değerinin boyutu veya kullanımı olmadan veya kullanılmadan

Üçüncü: Flanşlı silindirik parçaların ilk derin çizik katsayısı aşağıdaki faktörlerden etkilenir

(1) burada D dışbükey / d1: flanş nispi çapı, kırpma ödeneği içermelidir

2) H1 / D1 = göreceli yükseklik (dar flanş: d dışbükey / d = 1.1 ~ 1.4)

3) R/D1 = göreceli fileto yarıçapı (geniş flanş: d dışbükey/d> 1.4)

4) t/d = göreceli kalınlık

Geniş flanş silindirik parçaları genellikle gerekli flanş çapına ilk derin çekilmeyi gerektirir, şu anda hem tam deformasyon kapasitesine sahip daha küçük bir M1 kullanmaya çalışmalı hem de daha sonra flanş çapındaki bir sonraki derin çizim, değişmeden kalmak için (flanş değişmezliği ilkesi)

Dördüncü: Derin çizme işlemi düzenlemesi

(1) Parçaların çapından daha ince malzeme derin çizim derinliği: Silindir çapını azaltmak için yöntemin yüksekliğinde bir artış elde etmek için, köşe yarıçapı adım adım azaltılabilir

(2) Benzer parçaların çekme derinliği ve çapı daha kalın malzeme derinliği: Aynı yüksekliği korumak için kullanılabilir, fileto yarıçapını azaltma işleminde namlu çapını kademeli olarak azaltabilir

(3) Flanş çok büyük ve dairenin yarıçapı çok küçük: bir dizi şekillendirme yoluyla elde edilmeli

(4) Flanş çok büyüktür: gerekirse, “flanş değişmez” prensibini yansıtacak şekilde yöntemin şeklini genişletmek için benimsenmelidir, böylece flanşın oluşumunun ilk derin çizilmesi sonraki bölüme katılmaz Derin çizici deformasyon süreleri, geniş flanş derin kesme süreleri, içbükey kalıp malzemesine ilk kez (yani, duvarın ve malzemenin alt kısmı) gerçekleştirme süreleri, fiili tamamlamak için nihai derin çizimden daha fazla olmalıdır. Malzemenin tamamlanması için gerekli malzeme%3 ~ 10'dan fazla.

Not: Derin çekilme sürelerinin sayısını alana göre hesaplarken üst sınırı alın ve bunun tersi de geçerlidir. Bu fazla malzemeler, flanş kalınlaşmasının neden olduğu flanşa geri dönecek, ancak kafa çatlamasından kaçınabilir, bölgenin lokalize incelmesi şekillendirilerek düzeltilebilir. Bu nedenle, her derin çizimin yüksekliğini kesinlikle kontrol etmek çok önemlidir.

Beş: Kutu şeklindeki parçalar derin çizim

Köşe kısmı kartuşun derin çizimine eşdeğerdir ve düz duvar kısmı bükme deformasyonuna eşdeğerdir.

Altı: Derin Çizim Yağlama Teorisi

1: Tek taraflı yağlama Derin çizme işleminde, malzeme ve kalıp arasında sürtünme vardır, bu sefer beş çeşit sürtünme vardır:

F1 ---- İçbükey kalıp üst yüzey kıvrım, daire alt yüzey ve embriyo

F2 ---- içbükey kalıpın yuvarlak köşeleri

F3 ---- içbükey kalıpın yan duvarında

F4 ---- Yumruk ve Çalışma Odası

F5 ---- yumrukun yuvarlak köşesinde

A: Sürtünme F1, 2, 3 derin çekim deformasyonunun yönüne karşı, sadece derin çekim katsayısını arttırmakla kalmaz, derin çekim kuvveti artmak ve kalıp ve işyerinin yüzeyini giyecek ve çizecektir, bu yüzden Zararlı B: F4, 5 Derin çizik kalıplama yönü ile ve yüzeyin inceltilmesinin tehlikeli bölümünde malzemenin önlenmesi etkisine sahiptir ve bu nedenle bu analize dayanarak yararlıdır, derin çizme işlemi yağlanmalıdır. İçbükey kalıp tarafında, üretimde yumruk tarafının yağlanmasına izin vermeyin. Uygulamada, bazen kalıp ve kıvrım halkasının yüzeyi mümkün olduğunca cilalanır ve yumruk yüzeyi derin çizim yapmak için pürüzlenir.

C: Tek taraflı yağlama sadece belirli silindirik parçaların derin çizimi için uygundur, ancak tüm derin çizim işleminin derin çizimi için değildir (örn. Sığ silindirik parçalar, kutu şeklindeki parçalar ve kavisli yüzeylerin genişleme deformasyonu, kavisli yüzeylerin ana kısımlarının ana kısımlarının derin çizik kalıplama).

2: Çift taraflı yağlama teorisi kutu şeklindeki parçalar derin çizilmiş çift taraflı yağlama deformasyon açısından, silindir şeklindeki parçaların deformasyonu derin çizim düzgün, deformasyon bölgesi, deformasyonu düzeltmek ve en aza indirmek için gereklidir. Şanzıman bölgesinin plastik deformasyonu, şekillendirme sınırını iyileştirmek için, bu sefer sadece tek taraflı bir yağlama, kutu şeklindeki parçaların derin çizilmesinin gereksinimlerini karşılamak için deformasyon bölgesi nedeniyle düzensiz deformasyon vardır. özellikler ve dolayısıyla kutu şeklindeki parçaların derin çizilmesinin iki bölümünün deformasyonunu telafi etmek için deformasyon potansiyelinin iletim bölgesini oynamak için çift taraflı yağlama koşullarının kullanılması. Deformasyon Deformasyon bölgesinin iki bölümünün eşitsizliğini telafi etme potansiyeli, sadece iletim bölgesinin yük taşıma kapasitesini iyileştirmek için değil, aynı zamanda tüm deformasyon bölgesi düz plastik deformasyonunu teşvik etmek için, böylece Derin çizim kalıplama sınırı belirli bir dereceye kadar geliştirilecektir.