Damgalama Ölüm Yaygın Sorun Çözümü （1）

Zımbayı temiz bir bezle temizleyin. ② Yüzeyi çizikler ve ezikler olup olmadığını kontrol edin. Varsa, bunları yağ taşı ile çıkarın. Pas Past'ı önlemek için yumruk zamanında yağlayın. ④ Yumruk takarken herhangi bir eğime sahip olmamaya dikkat edin, nazikçe vurmak için naylon çekiçler gibi yumuşak malzeme aletlerini kullanın ve cıvataları sadece yumruk doğru bir şekilde yerleştirildikten sonra sıkın.

2. Kalıp kurulumunun kurulumu ve hata ayıklanması ve yumruklama kalıbının hata ayıklanması özellikle dikkatli olmalıdır.

Die, özellikle büyük ve orta ölçekli kalıp, sadece pahalı değil, aynı zamanda büyük ağırlık ve iz ile hareket etmek de zor olduğundan, kişisel güvenlik her zaman ilk etapta konulmalıdır. Üst ve alt kalıpta sonsuz cihaz kalıp bir yastık tahtası arasına eklenmelidir, yumruk pres masasında temizlenmiş, masaya uygun pozisyonda yerleştirilen kalıbın durumu olacaktır. Proses belgelerine ve kalıp tasarımı gereksinimlerine göre, pres kaydırıcı stroku tarafından seçilen, masaya alt ölü merkeze geçmeden önce kalıpta ve kalıp 10 ~ 15 mm'lik pozisyondan daha büyük, kaydırıcı bağlantısını ayarlayın, kalıbı hareket ettirin kalıp sapının kalıp sapı delikleriyle hizalandığından emin olmak ve kenetleme kalıbının uygun yüksekliğini elde etmek. Genel Blanking Die Önce sabit alt kalıp (sıkılamaz) ve sonra sabit üst kalıp (sıkın), basınç plakası t-cıvataları, aynı vidalı cıvatanın tutarlı bir ve ideal ön yük sıkıştırma kuvveti. Fiziksel güç, cinsiyet, ön yük kuvvetinin neden olduğu hatanın çok büyük veya çok küçük olduğunu hissederek, aynı iplik ön yük kuvveti aynı değildir, bu da üst ve alt kalıplara neden olur. Damgalama işlemi, yanlış kaydırma, boşluk değişiklikleri, sıyırma kenarını ve diğer arızaları nibbling. Die testinden önce, kalıbı tamamen yağlayın ve materyali normal üretim için hazırlayın ve test yumrukundan önce kalıbın normal çalışmasını doğrulamak için kalıpta 3 ila 5 kez boş strokta başlayın. Dışbükey kalıbın derinliğini içbükey kalıp içine ayarlayın ve kontrol edin, kalıp rehberlik, besleme, itme ve boşaltma, yan basınç ve elastik basınç ve diğer kurum ve cihazların performansını ve operasyonel esnekliğini kontrol edin ve doğrulayın ve daha sonra uygun ayarlamalar yapın. En iyi teknik duruma ulaşmasını sağlayın. Büyük, orta ve küçük delme kalıpları için sırasıyla, test yumruk 3, 5, 10 adet üretim durağı için ilk muayene, test yumruk 10, 15, 30 adet yeniden inspeksiyon için geçtikten sonra. Test, yumruklama yüzeyi ve çapak muayenesi yaptıktan sonra, tüm boyutlar ve şekil doğruluğu, üretime teslim edilmeden önce çizim gereksinimleriyle uyumludur.

3. Çapakları damgalama

① Kalıp boşluğu çok büyük veya düzensizdir, kalıp boşluğunu yeniden ayarlayın.

② Kalıp malzemesi ve ısıl işlem uygun değildir, içbükey kalıp ters koni veya kenar keskin değildir, makul malzeme seçimi olmalıdır, malzemenin karbür ile kalıp çalışma kısmı, ısıl işlem makul.

③ Aşınma, öğütme veya ekleme damgalama.

④ İçbükey kalıbın içine konveks kalıp çok derindir, dışbükey kalıbın derinliğini içbükey kalıpta ayarlayın.

⑤ Kılavuz yapısı hassas veya uygunsuz bir çalışma değildir, kılavuz sütunu elden geçirin ve kalıptaki kılavuz burç ve yumruk presinin kılavuz hassasiyeti ve yumruk presinin çalışmasını standartlaştırın.

4. Atık atlama kalıbı

Daha büyük boşluk, daha kısa dışbükey kalıp, malzemenin etkisi (sertlik, kırılganlık), çok yüksek damgalama hızı, çok viskoz damgalama yağı veya yağ damlacıkları çok hızlı bir şekilde yapışma etkisinden kaynaklanan damgalama, titreşim çip dağılımını, vakum adsorpsiyonunu ve çekirdeğini üretir. Die yeterince demagnetize edilmez ve böylece atık yongalarının kalıp yüzeyine getirilmesine neden olabilir.

Kusenin keskinliği. Kenarın yuvarlak köşesi ne kadar büyük olursa, atıkların sıçramasına neden olmak o kadar kolay olur, çünkü paslanmaz çelik gibi ince malzeme eğik kenar kullanılabilir.

② Daha düzenli atıklar için atıkların karmaşıklığını artırabilir veya atlama atıklarını önlemek için yumruk üzerine poliüretan üst çubuğu ekleyebilir ve içbükey kalıpın kenar tarafına çizikler ekleyebilirsiniz.

③ Kalıpın boşluğunun makul olup olmadığı. Mantıksız kalıp klerensi, atıkların sıçramasına neden olması kolay, küçük çaplı delik boşluğu%10 azaldı, çapı 50,00 mm'den fazla, boşluk genişletilir.

④ Giriş kalıbının derinliğini artırın. Her istasyon kalıp damgası, kalıp giriş miktarının gereksinimleri kesindir, kalıp giriş miktarı küçüktür, hurda geri tepmesine neden olur.

⑤ İşlenmiş malzemenin yüzeyinde yağ olup olmadığı.

Damgalama hızını ve damgalama yağının konsantrasyonunu ayarlayın.

⑦ Vakum adsorpsiyonunu benimseyin.

⑧ Yumrukları, ekleri ve malzemeleri demagnetize edin.

5. Basınç, çizik

① Malzeme kayışı veya küf yağı, basınç yaralanmalarına neden olan atık parçaları, yağın silmesi ve atık yongalarını çıkarmak için otomatik hava tabancasını takmanız gerekir.

② Kalıp yüzeyi pürüzsüz değildir, kalıp yüzeyi kaplamasını iyileştirmelidir.

③ Parçaların yüzey sertliği yeterli değildir, yüzeyin krom kaplama, karbürize, bor infiltrasyonu ve diğer tedaviler olması gerekir.

④ Malzeme gerginliği ve dengesizleşmesi, yağlamayı azaltın, basınç stresini arttırın, yay kuvvetini ayarlayın.

⑤ Atık malzemeleri atlamak için kalıpların işlenmesi.

⑥ Kalıp konumlandırmaya veya çiziklere neden olmak için diğer yerlere kazınan ürünün çalışması, operatörleri nazikçe çalışmak için eğitmek için kalıbın konumlandırılmasını değiştirme veya azaltma ihtiyacı.

6. Büküldükten sonra iş parçasının dış yüzeyinde çizik

① Hammadde yüzeyi pürüzsüz, temiz, okul düz malzemeleri değildir.

② Bloğa kalıplamanın israfı vardır, atık yongalarını aradaki bloğa çıkarın.

③ Kalıp bloğu pürüzsüz değildir, kalıplama bloğu kaplama, parlatma, dışbükey ve içbükey kalıp kaplamayı iyileştirmek için.

④ Dışbükey kalıp bükme yarıçapı R çok küçüktür, dışbükey kalıp bükme yarıçapını arttırır.

⑤ Kalıp bükülme boşluğu çok küçüktür, üst ve alt kalıp bükme boşluğunu ayarlayın.

⑥ Rulo kalıplama ile içbükey kalıp şekillendirme bloğu.

7. Yumruklu deliklerin sızıntısı

Yumruklu deliklerin sızıntısı, genellikle yumruk kırılmamış bir yumruk kırılmamış, yumrukların kaçışını onardıktan sonra, yumrukların batması ve kalıbın onarımından kaynaklanan diğer faktörler, ilk onay parçasından sonra, numune ile karşılaştırma, kontrol et, kontrol edilmelidir. Yumrukların batması üzerine bir sızıntı fenomeni olsun, üst kalıp pedinin sertliğini iyileştirmek olmalıdır.