Metal ürünlerin üretim sürecinde, metal şekillendirme teknolojisi önemli bir rol oynar. Bunlar arasında, sac metal işleme, metal derin çizim ve metal damgalama gibi çeşitli işlemleri kapsayan yaygın bir metal oluşturma yöntemidir. Metal derin çizim, istenen şekli oluşturmak için tabakayı derin çizim kalıbından uzatma işlemidir, metal damgalama ise ürünün kalıplanmasını elde etmek için tabakayı basınçlandırmak için damgalama kalıbını kullanma işlemidir.
Metal kompozit plaka, grup elemanı metallerinin farklı özelliklerini birleştirir ve iyi kapsamlı performansa sahiptir. Üretimdeki kompozit plaka, özellikle derin çizim sürecinde, rehberlik teori ve deneyim eksikliği nedeniyle, tek katmanlı rüptür, tam katmanlı rüptür, kırışıklıklar vb. Kompozit plaka derin çizim oluşturma, içbükey kalıp fileto yarıçapı, dışbükey-concave kalıp klerensi ve kalıbın derinliği gibi birçok faktörden etkilenir.
Çap, dışbükey-concave kalıp klerensi, kıvırma kuvveti, derin çizim hızı vb. Makul süreç parametrelerinin seçimi daha iyi şekillendirme kalitesi elde edebilir, kalıbın hizmet ömrünü iyileştirebilir, işletmelerin ekonomik verimliliğini artırabilir.
İşletmenin ekonomik verimliliğini artırın. Kompozit plaka yeni bir malzeme türüdür,
Derin çizim işlem parametrelerinin kalıplama sonuçları üzerindeki etkisi daha az incelenmiştir. Bu yazıda, esas olarak, paslanmaz çelik/alüminyum/endüktif olmayan çelik üç katmanlı kompozit plakanın derin çiziminin sayısal simülasyonundaki temel teknik problemleri araştırıyoruz ve φ14 cm × 9 cm pot alıyoruz. İçbükey kalıp yarıçapı, dışbükey-concave kalıp klerensi, kıvırma kuvveti, kompozit plakanın maksimum incelme hızında derin çizim hızı.
Kalıp yarıçapının etkisini, kalıp klerensini, presleme kuvvetini ve derin çizim hızını, kompozit plakanın maksimum incelme hızı üzerindeki etkisini incelemek ve bu 4 proses parametresini fabrikanın gerçek üretimi için referans sağlayan ortogonal test ile optimize etmek için.1 anahtar. Kompozit plakanın derin çiziminin sayısal simülasyonunda teknoloji
1.1 Kompozit Plaka Katmanı Katman Bağlantısı İşleme
İncelenen üç katmanlı kompozit plaka malzemesi ve üç tabakanın kalınlığı: 430 paslanmaz çelik (0.6 mm) + 1050 alüminyum (1.8 mm) + 304 paslanmaz çelik (0.4 mm), toplam kalınlığı 2.8 mm. 430 paslanmaz çelik, indüksiyon ısıtması için kullanılabilen parçaların dış tabakası olarak manyetik bir iletkenliğe sahiptir; 430 paslanmaz çelik, parçaların iç tabakası olarak iyi bir korozyon direncine sahiptir; Çekirdek katman 1050 alüminyum iyi termal iletkenliğe sahiptir. Kompozit plakanın sayısal simülasyonunda, kompozit plaka katmanları ile katmanlar arasındaki bağlantı sayısal simülasyonun anahtarıdır. ABAQUS/CAE'de özel bir kompozit plaka modelleme ve tasarım modülü kompozitler düzenleri vardır, her kat için kat uygulama alanını, malzemelerin, açı, kalınlık vb. İşleme sonrası modül, her katın stres, yer değiştirme vb. sayısal simülasyonun anahtarıdır. Bu nedenle, paslanmaz çelik/alüminyum/paslanmaz çelik ile başa çıkmak için yerleşim yerleşim bağlantısı yöntemi kullanılır
Üç katmanlı kompozit plakanın bağlantısı. Kurulumda, önce bir kabuk birimi katmanı oluşturulur ve daha sonra gerekli sayıda katmanı ayarlamak ve her katmana malzeme özellikleri vermek için yerleşim modülü kullanılır.
1.2 Kompozit plakalar için modelleme yöntemlerinin karşılaştırılması
Makroskopik bakış açısından, kompozit plaka bir bütün olarak kabul edilebilir ve mikroskopik bakış açısından, farklı malzeme özelliklerine sahip katmanların bir üst üste binmesi olarak kabul edilebilir.
Makroskopik bir bakış açısından, kompozit plaka bir bütün olarak kabul edilebilir ve mikroskopik bir bakış açısından, farklı malzeme özelliklerine sahip katmanların bir üst üste binmesi olarak kabul edilebilir.
Biri tüm model, diğeri kompozit plaka modeli. Genel model, aynı malzemeye eşdeğer üç katmanlı kompozit plakadır, tek katmanlı bir plaka ile modellenir ve genel mekanik özellik parametrelerini verir. Kompozit plaka modelinde, tek katmanlı bir kabuk ünitesi kurulur ve daha sonra malzeme modelinde tek katmanlı bir kabuk ünitesi kurulur.
Blok, her bir katman yapısının malzeme özellik parametreleri sırayla yerleşim sırasına göre girilir. Yukarıdaki iki yöntem modellenir ve sayısal olarak simüle edilir ve simülasyon sonuçları değerlendirme endeksi olarak kalınlık ile karşılaştırılır ve iki modelin doğruluğu deneysel sonuçlara göre değerlendirilir.
3 Derin Çizim ve Oluşturma İşlem Parametrelerinin Optimizasyonu Çalışmanın Nesnesi
Yani, φ14 cm × 9 cm pot optimal işlem parametreleri 3.1 Ortogonal deney şemasının belirlenmesi Ortogonal deneyler, optimizasyon değişkenleri olarak dört süreç parametresini alır, yani, damgalama hızı, kırma kuvveti, içbükey ve konsantre kalıp radii radyası ve boşluklar arasındaki boşluklar Dışbükey ve içbükey ölür ve optimizasyon hedefi olarak maksimum indirgeme oranını alır. Sayısal simülasyon ve analiz dört faktör ve dört seviye kullanılarak gerçekleştirilir ve her bir faktörün seviyeleri tek faktörlü simülasyon ve analiz sonuçlarına göre belirlenir: İçbükey kalıp yarıçapı R: 12, 15, 18, 21 mm; içbükey/içbükey kalıp boşluğu Z: 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 mm; Sıkılma kuvveti F: 50, 83, 116, 149 kN; ve derin çizme hızı v: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Maksimum incelme oranının 16 grubunun ortogonal deneysel sonuçlarının dört faktörünün ve dört faktörünün ve dört faktörün dikey deney sonuçları ve analizi.3.2.1 Varyans analizi Çeşitli faktörlerin etkisi nedeniyle, çalışmanın verileri volatilitede mevcuttur. Dalgalanmalardan, dalgalanmaların nedeni kontrol edilemeyen rastgele bir faktör olabilir veya dalgalanmaların oluşum sonuçlarının uygulanmasının incelenmesi kontrol edilemeyebilir.
Çalışmada sonuçlar üzerinde bir etki yaratan kontrollü faktörler [11]. Önceki sonuçların rastgele hatalardan mı yoksa şekillendirme parametrelerindeki varyasyonlardan mı kaynaklandığını ve hangi parametrelerin şekillendirme sonuçları üzerinde önemli bir etkisi olup olmadığını araştırmak için, dik testlerin sonuçları şimdi varyans analizine (ANOVA) tabi tutuluyor. Maksimum incelme oranı için ANOVA tablosu Tablo 4'te gösterilmiştir. Tablo 4'teki ortalama kare MS ve ortalama hata karesinin karşılaştırılması, her bir faktörün ortalama karesi MS'nin ortalama hata karısından daha büyük olduğu görülebilir. , bu, dik test verilerindeki farklılıkların esas olarak faktörlerdeki değişikliklerden kaynaklandığını gösterir; ve F değerini F'nin kritik değeri ile karşılaştırması, F değeri kritik değerden büyükse, faktörün kalıplama sonuçları üzerinde önemli bir etkisi olduğunu gösterir, aksi takdirde kalıplama sonuçlarında anlamlı değildir. İçbükey kalıp fileto yarıçapı ve kıvırma kuvvetinin maksimum incelme oranı üzerindeki etkisi önemlidir. Ek olarak, her bir işlem parametresinin karşılık gelen F değerlerini karşılaştırarak, her bir işlem parametresinin maksimum incelme oranı üzerindeki etkisinin sırasının aşağıdaki gibi olduğu görülebilir: içbükey kalıp yarıçapı> Sıkılma kuvveti> Dışbükey-concave kalıp boşluğu> Derinlik> çizim hızı.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
